fanuc编程基础？ fanuc系统编程入门？

FANUC数控铣床编程实例12-轮廓铣削铣削矩形型腔

1、轮廓铣削矩形型腔的FANUC数控铣床编程实例要加工的零件包含一个矩形腔体，下面提供了一个示例程序。

2、使用FANUC数控铣床编程实现圆形腔的加工，以下是一个具体的编程实例： 刀具选择与设置 刀具直径：首先确定使用的刀具直径为10mm和13mm。 刀具设置：使用T01M6指令设置直径为10mm的立铣刀。 外轮廓铣削程序 刀具移动与定位：通过G90、G5G40、G43H1和G00等指令，将刀具移动至加工起始点。

3、在加工圆形腔与凸台时，采用FANUC数控铣床进行编程。先加工外轮廓，使用直径10mm的立铣刀，刀具的程序如下：程序步骤包括换刀、定位、设定进给速度、加工路径等。具体操作如下：程序指令包括调刀、设定坐标、预定位、设定速度、切削路径等。

4、首先，我们将加工一个具有圆形凸台和圆形腔的零件。在加工前，我们需明确刀具轨迹的安排：先加工外轮廓，使用直径为10mm的立铣刀。程序中涉及的参数为：刀具直径10mm（D01=5），刀具直径13mm（D02=13）。

5、数控铣床能进行全方位的零件加工，包括表面铣削、槽腔、平面轮廓、立体轮廓、复杂面零件等。在确定加工路线时，需要考虑多个因素，确保加工过程的效率与精度，如图所示。铣削路线的规划对加工质量至关重要，如图所示。复杂型腔的加工，如环形、带岛屿的型腔等，都需要精确的编程，如图所示。

6、进一步深入，模块三探讨孔加工固定循环，如钻孔、锪孔与铰孔、镗孔与攻丝等基础操作。在模块四，您将学习铣削循环编程，涉及槽和内型腔的铣削，以及平面、轮廓和螺纹的加工循环。实战部分，模块五提供了中级数控铣/加工中心编程实例，通过综合练习提升您的实际操作能力。

FANUC加工中心如何铣螺纹?

1、FANUC加工中心铣螺纹操作步骤详解。具体步骤如下： 初始设置：将加工中心调整至铣削模式，设定X轴为工作零点位置，Y轴定位至-50mm处，Z轴定位至-10mm。 开始铣削：输入指令G00 X0.Y-50. Z-，准备铣削13mm螺纹。之后输入指令G01 G42 Y-40. D_，表示使用直径补偿，补偿号为当前参数。

2、- 加工要求：螺纹表面粗糙度Rp=6，牙形角为60度。- 加工中心操作系统：FANUC 0i。- 刀具：单齿螺纹铣刀，9齿螺纹梳刀。使用单齿螺纹铣刀前，先用∮12mm两齿立铣刀加工螺纹底孔，直径为238mm。

3、首先画一个口部40，底部20，高度20的锥孔。只需要画出要加工的部分即可。先用2D加工把中间20要通的部分加工掉。刀路-外形，选择20的圆回车确定。设定好参数，深度加深一点保证孔铣穿。选择刀路-曲面粗切-等高外形，选择曲面按回车，弹出对话框确定。

发那科数控车床G76编程实例

实例：通过使用FANUC数控车床的G76螺纹切削复合循环指令，可以有效地编程并加工出公称尺寸为ZM60×2的螺纹。工件的具体尺寸，如括号内所示，是基于相关标准计算得出的。 程序起始部分指示刀具更换和坐标系设定。

实例：用螺纹切削复合循环G76指令编程，加工螺纹为ZM60×2，工件尺寸见图，其中括弧内尺寸根据标准得到。

G76 X Z R P Q F 这里的参数含义是：- P后的m代表精车螺纹的次数，通常选择2次以达到所需的螺纹精度。- r代表倒角角度。- a代表刀尖角，用于确定切削深度。- Q后的d代表精车余量。- X和Z代表螺纹切削的终点坐标。- R代表螺纹半径差，通常设置为0，适用于圆柱螺纹。

如何利用G90对锥度加工进行编程

1、在利用G90对锥度加工进行编程时，首先要明确G90是数控车床中的绝对值编程指令。以FANUC系统为例，基本编程格式为G90 X_Z_R_F_ 。其中，X、Z 是目标点坐标值，R是圆锥面切削起点与切削终点的半径差。如果圆锥面起点半径小于终点半径，R值为负；反之，R值为正。F是进给速度。

2、首先要确定毛坯尺寸、锥度大小、长度等加工参数。比如毛坯直径为50mm，要加工成小头直径40mm，长度50mm，锥度为一定值的工件。然后进行程序初始化，设定坐标系，如G54坐标系，同时开启主轴，指定转速，例如M03 S800，让主轴顺时针以800转/分钟旋转。接着编写G90指令程序段。

3、首先要明确锥度加工的基本原理，锥度是指圆锥的底面直径与锥体高度之比。在编程时，需要确定圆锥的大小端直径以及加工长度等关键尺寸。